Evaluando la estructura y procedimientos de cada empresa, consensuando los planes de progreso precisos para el incremento de su eficiencia y contribuyendo a la implantación de las medidas vinculados a los mismos.

Viviendo y objetivando la realidad táctica y operativa de cada empresa, a través del desarrollo de auditorías previamente estructuradas y metodizadas, que fundamentan la definición e implantación de soluciones sostenibles que permiten capitalizar las oportunidades de mejora existentes en la empresa.

Las herramientas que resultan habitualmente útiles para concretar los objetivos acordados son aquellas que nos facilita el modelo de gestión Lean Manufacturing: VSM, Nivelado de Producción, SMED, TPM, Minifábricas, Kaizen, Flujo tenso, TQM, 5S… sin excluir otras como: Seis Sigma, DOE o MTM.

.- Procuran la evolución organizativa de la empresa, a partir del despliegue de nuevas políticas y la mejora de procedimientos de gestión, caracterizados por su identificación y optimización de las tareas de no valor añadido y su consolidación de la cultura de mejora continua.

.- Incentivan la aportación continua de sugerencias y la introducción de mejoras graduales en los procesos, manteniendo un gran respeto por la dimensión humana de los trabajadores a partir del establecimiento de canales de comunicacióneficientes que les hagan partícipes tanto de la generación de las mismas, como de su correcta comprensión

.- Reducen los costes de los procesos automatizados, de las operaciones manuales, de los activos y de la no calidad, evaluando y optimizando de forma sistémica los conceptos de despilfarro.

.- Minimizan los plazos de entrega orientando la fábrica al mercado, ajustando los sistemas de planificación productiva y logística, rebajando los tiempos de preparación y flexibilizando los tamaños de lote.

.- Incrementan la capacidad del sistema de fabricación a través del replanteamiento de los modelos de programación de la producción y la optimización de los recursos empleados.